Metten als merk, 75 jaar oud in ons 2013, ons Jubileumjaar. In dat jaar is opgenomen een uitvoerig interview met de oprichter Josef Metten (1920-2014).
Een opgetekend verhaal in de vorm van een korte film over het moeizame begin, geloof in ideeën, de uitvinding van een vandaag de dag wel heel vaak gezien en gebruikt betonproduct: de grasbetonsteen.
Josef Metten (1920-2014)
JM: Omdat ik nog niet meerderjarig was, had eerst mijn broer de leiding over het bedrijf. Van hem kwam ook het idee om zelfstandig ondernemer te worden. Peter had een opleiding in bouwmaterialen gedaan en ik was op 14-jarige leeftijd begonnen met een handelsopleiding bij de toenmalige Glaswatte-Gesellschaft (tegenwoordig Grünzweig + Hartmann), ik was dus geschoold commercieel-administratief medewerker. Toen we begonnen, waren er al vier bouwmateriaalbedrijven in Bergisch Gladbach. Die zaten natuurlijk allemaal stevig in het zadel. Maar we waren allebei toen nog niet getrouwd en woonden nog bij onze ouders, hadden dus nauwelijks geld nodig. Waarom zou je dan niet een eigen bedrijf starten?
JM: Mijn vader sloot met het oog op ons plan een hypotheek van 5.000 reichsmark op zijn kleine rijtjeshuis af. Hij had wel vertrouwen in zijn jongens. Wij hadden van tevoren al een klein autootje aangeschaft, een DKW Reichsklasse voor 2.500 reichsmark, en we hadden een rijbewijs – dat was natuurlijk belangrijk.
JM: We kenden veel mensen die ons goed gezind waren. We deden ook altijd ijverig ons best om aardig en vriendelijk te zijn – zo kregen we onze eerste klanten. Maar helaas brak er toen ook een storm tegen de jongens van Metten los. Dat waren geen vaklui. Die hadden niet genoeg op voorraad. Toen bestond het Verband Westdeutscher Baustoffhändler al. Als je daar cement wilde kopen, moest je lid zijn. En dat waren we immers niet. En toen gingen alle vier de bouwmateriaalbedrijven die gevestigd waren in Bergisch Gladbach, ons tegenwerken via de verenigingen. We moesten dus ons cement bij een groothandelaar kopen.
JM: Aanvankelijk hadden wij een opslagruimte in de Odenthaler Straße, die echter al snel een ongunstige plek bleek te zijn. De ingang van de binnenplaats bevond zich tussen twee huizen, zodat zware aanhangercombinaties met een lading van 15 ton niet de binnenplaats op konden rijden. Ze moesten in de straat parkeren, waar we de lading op een kleine vrachtwagen overlaadden. Je moest het allemaal op je rug versjouwen – een heel jaar lang hebben we dat zo gedaan. Toen huurden we begin 1939 een opslagloods.
JM: De eerste leerling commercieel medewerker namen we begin 1939 aan: Hubert Oberbösch, onze latere procuratiehouder. Zijn zoon is overigens nu ook procuratiehouder bij ons. Dat was een ijverige vent. Tot dan toe deden mijn broer en ik alles alleen. Ik was toen magazijnmedewerker en procuratiehouder tegelijk – en versjouwde dagelijks soms wel 200 zakken cement.
JM: Ja, deels alleen met zijn vrouw, want onze leerling werd aan het eind van het laatste oorlogsjaar ook nog opgeroepen. Het bedrijf heeft echter nooit helemaal stilgelegen. Wij hadden toen een grindgroeve, die was opgegeven en lag er verwaarloosd bij. Uit de groeve haalden we veel kwartszand, dat we aan stukadoors leverden voor de bepleistering van buitenmuren. Ook was er klei en dolomietgesteente. Het dolomiet werd later ook voor oorlogsdoeleinden gebruikt en werd uiteindelijk de voornaamste bron van inkomsten tijdens de oorlogsjaren.
JM: Toen de oorlog was afgelopen, was er geen cement, en ook nauwelijks steenkool. Wij ontdekten dat je kolenstof kon verstoken en dat de cementfabrieken dat daarom graag wilden hebben. Dus toen gingen mijn broer en ik aan de slag om bij de steenkoolhandelaren in de omgeving de afgebrokkelde restanten die bij het in- en uitladen van de steenkool ontstaan, te verzamelen. Met schoppen en bezems veegden we de kolenstof en de fijne korreltjes bij elkaar, om het op onze kleine vrachtwagen te laden en aan de afzonderlijke cementfabrieken te leveren. Elke dag zagen we eruit als schoorsteenvegers. En hadden misschien om de vier weken een vrachtwagen vol vergaard. Daar kregen we toen een wagenlading cement voor terug – soms, als het steenkool was, zelfs wel twee.
„Met schoppen en bezems veegden we de kolenstof en de fijne korreltjes bij elkaar, om het op onze kleine vrachtwagen te laden en aan de afzonderlijke cementfabrieken te leveren.“
JM: Ja, in die tijd was er veel ruilhandel, men noemde dat ‘compenseren’. Dat was toen schering en inslag, zo kon je het hoofd boven water houden en konden wij aan gips komen.
JM: Ja, dat was tijdens mijn verlof. In hetzelfde jaar kochten wij ook het 20.000 vierkante meter tellende, grote terrein tussen de Paffrather Straße en de Alte Wipperfürther Straße. Aan het einde van de oorlog kreeg mijn broer toestemming om een noodwoning op het terrein te bouwen. Die staat er trouwens nu nog. Die was op de afwerking na al klaar toen ik terugkeerde en toen hebben we het samen afgemaakt. We zijn toen gestopt met de grindgroeve, omdat die geen omzet meer opleverde. Dus toen hebben we de rails en de kipwagens (lorries) daar weggehaald en naar het nieuwe terrein gebracht. Bovendien bouwden we gaandeweg een hal en een nieuw kantoorgebouw. Ons eerste kantoor zat in deze noodwoning met aanbouw. Daar deed mijn vrouw – we zijn in 1947 getrouwd – een tijdlang de boekhouding en zorgde ze voor de afleveringsbewijzen wanneer ik met de vrachtwagen onderweg was. Mijn broeder verzorgde de buitendienst. Ten slotte keerde ook Hubert Oberbösch terug uit krijgsgevangenschap. En wij werden toegelaten tot de cementvereniging – als groothandelaar. Dat was in 1950. In dat jaar werd ook onze zoon geboren.
JM: Ja, ongeveer rond die tijd. We schaften de eerste handmatrijzen aan voor de vervaardiging van 5 centimeter dikke cementtegels met een afmeting van 30 x 30 cm, die toen erg populair waren, om binnenplaatsen en ingangen mee te bestraten. Deze cementtegels werden met de hand gemaakt. Een halve kubieke meter zand, een paar zakken cement, dat werd met elkaar vermengd en nat gemaakt om er specie van te maken, daarna werd de specie met een schop in de matrijs gedaan, aangestampt en daarna op een plaat in de rekken gelegd – hoeveel we konden maken, hing af van hoeveel tijd we hadden. Bovendien vervaardigden wij één meter lange en 20 centimeter hoge kantstenen voor perken, ook van beton. Die werden in de ijzeren matrijs gestampt, daarna werd de matrijs geopend, weggehaald en de steen bleef op de grond staan totdat hij de volgende dag hard geworden was en vervolgens naar de opslagruimte werd gebracht.
JM: Precies. En in 1953 kwam de eerste grote order binnen. Firma Zanders had 5.000 vierkante meter tegels met een afmeting van 30 x 30 x 5 centimeter nodig. Maar die moesten wel van basalt worden gemaakt, anders kregen onze handgevormde stenen niet de nodige vastheid. Dus moest er een machine komen. Na een korte zoektocht vonden wij een bedrijf dat zulke machines vervaardigde en inderdaad – binnen drie maanden hadden we de machine. Intussen had ik voor een heleboel literatuur gezorgd. Er bestond toen al een vaktijdschrift voor beton en ook het eerste handboek voor de betonindustrie. Een of twee jaar later kwam de volgende machine en daarna nog één – de fabriek groeide en groeide, er waren ook steeds nieuwe gebouwen nodig.
„ Medio jaren zestig begon het tijdperk van het gewassen beton.” Ik dacht: “Om dat met de hand te maken, o neen, we moeten toch iets anders gaan ontwikkelen.“
JM: In 1968 kochten wij het terrein in Overath en bouwden we de eerste hal, maar pas in 1976 hebben we de gehele productie daar naartoe verplaatst. Het terrein in Bergisch Gladbach werd op een gegeven moment te klein. Bovendien mochten wij, nadat het gebied tot woongebied was uitgeroepen, ons van overheidszijde niet meer bezighouden met productie. Er was teveel lawaai. Onze machines maakten zo’n kabaal, dat kon je kilometers ver horen. Voor ons was het muziek (lacht).
JM: Ja, maar wij konden het perceel kopen als industrieterrein, wat erg belangrijk was. Aanvankelijk werden we nog aangemerkt als industrieel bedrijf, maar toen kwam er een verordening dat ons bedrijf alleen nog maar binnen het industriegebied gebouwd mocht worden. En we zeiden tegen elkaar dat als de autosnelweg daar langsloopt, dat het dan een erg gunstige locatie zou zijn. Bovendien wisten wij van het begin af aan dat het perceel in Overath over bronnen beschikte, dat de grondwatervoorziening dus zeer gunstig was. Maar de verkeersverbinding was aanvankelijk niet zo gunstig. Toen liep de spoorweg nog langs de B55 en als we dan ons terrein op wilden, moesten we altijd over de rails rijden. En de vrachtwagens moest oppassen dat er geen trein aankwam. Tweemaal was er zelfs een botsing, die redelijk goed afliep – de hoofdconducteur kon nog op tijd remmen.
JM: Het lag voor de hand het productassortiment steeds uit te breiden. We kochten voor de bouwmaterialenzaak ook andere producten. Ik wilde gewoon mooie betonproducten maken. Toen ik de eerste Hoegl-tegel zag – het was een kopie van het weserzandsteen met een gespleten en ruw oppervlak – ben ik met mijn broer naar de heer Hoegl in München toe gegaan. In 1957 werden wij de tweede licentiehouder over een groot gebied, van Koblenz tot in het Ruhrgebied aan toe en van Hagen tot Aken, inclusief Düsseldorf. Dat was voor ons bedrijf toen een belangrijke stap.
JM: Medio jaren zestig begon het tijdperk van het gewassen beton. Hoegl had een betonfabriek in München, daar werd eenzelfde soort tegel met de hand gemaakt. Gewassen beton op wanden en op muren, dat bestond al eerder. De verse specie werd net als een pleisterlaag aangebracht. En als de specie stijf begon te worden, werd het met een borstel uitgewassen. En zo maakte Hoegl zijn eerste tegels. Ik dacht: “Om dat met de hand te maken, o neen, we moeten toch iets anders gaan ontwikkelen.” Intussen was er een vertragingsmiddel bij de bouwmaterialenzaken te koop. Dat werd aangebracht op de houten bekisting en daarna werd het de volgende dag, als de bekisting eraf ging, ook uitgewassen en werden de kiezelstenen blootgelegd. Hoegl deed dat ook met de hand. Maar ik kwam op het idee dat het nog veel beter zou zijn wanneer je het middel – het was gemaakt van suikercellulose – op papier uitgesmeerd. Toen namen we papier, smeerden het in, lieten het drogen en de volgende dag trokken we het van de tegel af. Daardoor werd inderdaad de bovenlaag zo zacht dat je die kon borstelen. En toen probeerden we dat speciale papier zelf te vervaardigen. Dat vergde toch wel veel tijd en geld en ik ontdekte een bedrijf in Wipperfürth dat waterbestendig papier vervaardigde. Toen moesten op de schepen de goederen beschermd worden tegen water, en dit bedrijf produceerde met behulp van vier machines dit papier, waar direct een laag op aan werd gebracht. Ik zei: “Luister eens”, ik had een kan met dit vertragingsmiddel voor hem meegenomen, “kunt u dit ook verwerken?”. Hij bekeek het eens en vroeg: “Wat wilt u ermee doen?”. Ik zei: “Ik wil dat op papier smeren.” En toen zag ik ook dat hij vellen papier kon snijden. En een week later had ik al de eerste vellen, op maat gesneden en voorzien van een laag vertragingsmiddel. En toen maakte ik een enorme fout – ik had een octrooi op het procédé moeten nemen. Dat zou mogelijk geweest zijn, er zaten zoveel kneepjes in. Hij heeft duizenden vierkante meters van dat papier over de hele wereld verkocht.
JM: Ja, en daarbij waren wij eigenlijk overeengekomen dat hij dat papier alleen maar aan vier bedrijven mocht leveren. Maar blijkbaar had hij gemerkt welke mogelijkheden het materiaal bood. Nou ja, bij ons liepen de zaken zo goed, ik was niet jaloers, ik gunde het hem wel, maar een smeerlapperij was het wel.
„ En ik was helemaal verrast toen ik tijdens een bezoek in de Altenberger Dom een ijzeren hek ontdekte – dat was het startschot voor de grasbetonsteen.
JM: De firma Bree uit Keulen had een octrooi genomen op een steen met kleine gaatjes – een erg gecompliceerde steen. Ik wilde iets simpelers maken, een heel andere steen met grotere gaten. En ik was helemaal verrast toen ik tijdens een bezoek in de Altenberger Dom een ijzeren hek ontdekte – dat was het startschot voor de grasbetonsteen. Ik dacht: “Verdomme, zo’n hekwerk, als dat een steen was, zou je uit dit hekwerk stukken van 40 x 60 kunnen snijden, en wel zo dat alle uiteinden gesloten zijn ... (tekent de vorm op een vel papier) en als je de stenen tegen elkaar legt, dan krijg je een rooster. En als je de gaten vult met aarde, zou je daar gras in kunnen zaaien.” Zo ontstond er een steen waar gras in kan groeien en waar je ook uitstekend overheen kunt rijden.
JM: In Australië, in Canada, in Zuid-Afrika, overal ligt deze steen, op parkeerplaatsen en in tuinen. Maar in het begin wilde niemand de steen onder licentie produceren. We waren gewoon een beetje te vroeg. Pas tegen het eind van de beschermingsperiode kwam de firma Kronimus – onze eerste licentiehouder. Intussen wordt de steen door veel fabrikanten over de hele wereld geproduceerd.
JM: De beide vestigingen draaiden een paar jaar lang parallel; toen hadden de beide bedrijven samen al 140 mensen in dienst – de bouwmaterialenzaak en de betonfabriek. Nu hebben we in Overath zoveel medewerkers.
JM: Tot en met mijn 80ste levensjaar heb ik fulltime gewerkt, daarna werd het langzamerhand minder, tot en met mijn 85ste levensjaar ging ik nog voor 4-5 uur naar de fabriek. Mijn zoon en ik deelden een kantoorruimte, de twee bureaus stonden tegenover elkaar. De samenwerking verliep fantastisch, bij ons was er geen spraken van wrijvingen tussen de generaties. Hajo had natuurlijk zijn eigen ideeën over hoe het bedrijf zich verder zou moeten ontwikkelen en zette heel eigen accenten. Het productassortiment is door de jaren continu uitgebreid, geactualiseerd en veranderd.
Het succesverhaal van de Mettens zet zich ook in de 21ste eeuw voort.
Josef Metten verteld over de start van het bedrijf in een moeilijke tijd.
We use cookies to personalise content and to analyse our traffic. You consent to our cookies if you continue to use our website.
